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武汉格力打造智能化“黑灯工厂”

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武汉格力打造智能化“黑灯工厂”

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【摘要】:

 “今年520日之前,我们工厂控制器智能化生产线改造完成将实现竣工投产,不但提升武汉格力的智能化生产水平,还将提升工厂的产能。”110日,格力电器(武汉)有限公司控制器工厂厂长王增杰表示,以格力电器“精益、智能、品牌”的战略为目标,不断推动武汉格力工厂的智能制造向全链条延伸。

2019年,随着武汉格力控制器智能车间、武汉泛洲自动变速器DCT拨叉开发等5个项目,被列入2019年武汉工业智能化改造示范项目,作为武汉工业经济的主战场,武汉开发区按下智能化技术升级的快进键。

主板和遥控器是家用空调整机的“大脑”核心部件,由于产品体积小、生产过程工艺复杂,电器制造行业普遍采用手工插件、手工焊接、人工检测的方式生产,自动化程度低。人工组装效率低,成为制约空调工厂提升产能和产品质量的瓶颈。以控制器上的常见零件电阻为例,一个电阻元件只有0.5毫米大小,在安装过程中如果人员接换料不慎搞错,在自动光学检测和自动在线测试时可能无法检出,给后工序生产制造和售后带来诸多麻烦。

王增杰介绍,2016年开始,格力电器通过自主创新,研发控制器智能化生产线,通过对控制器生产全流程进行自动化、数字化、智能化的方案设计、实施、改造,最终实现控制器产品智能化精益生产。2019年,格力电器投入2000多万元,将这套技术先进的智能化生产线率先落地在武汉格力工厂投用。同时还联合高校开展大数据应用和机器自学习算法研究,实现使用机器学习代替人工判断,进一步提升了产品质量和生产效率。

经过智能化技术改造后,武汉格力工厂控制器智能化新生产线可减少工人5080人,效率提升15%,半成品原材料库存周期从72小时下降到48小时。2020年控制器分厂将继续投资2500万进行推广,届时将全部实现智能化生产,每年可为工厂带来1200余万元的直接经济效益。

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